1.كيفية التحكم في منحنى درجة الحرارة؟
التدرج الحراري في قسم التدفئة
ينبغي استخدام نمط التسخين البطيء لتجنب الاختلافات المفرطة في درجات الحرارة بين الجزء الداخلي والخارجي للشريط الناتج عن التسخين السريع، والذي قد يولد إجهادًا حراريًا ويؤدي إلى التزييف أو التشوه. يتم التحكم في معدل التسخين عادة عند 5-10 درجة / ثانية، ويتم ضبط درجة حرارة التسخين القصوى وفقًا لدرجة الفولاذ (عموما بين 750-850 درجة) لضمان الأوستنية الكاملة وحجم الحبوب الموحد.
قد تؤدي درجات الحرارة المفرطة إلى خشونة الحبوب وتقليل مرونة المادة؛ درجات الحرارة غير الكافية تمنع القضاء على ضغوط التشوه المتداول على البارد، مما يؤثر على القابلية للتشكيل.
تمرغ قسم عقد الوقت
يلزم توفر وقت كافٍ أثناء مرحلة النقع (عادةً 30-60 ثانية) لتحقيق درجة حرارة موحدة عبر الشريط. يسمح هذا للذرات الخلالية مثل الكربون والنيتروجين بتكوين نيتريدات الكربون بشكل كامل (مثل TiC وNbC) مع عناصر مثل التيتانيوم والنيوبيوم، مما يحقق تأثير "منخفض الكربون للغاية" (سمة أساسية لفولاذ IF)، وبالتالي تقليل قوة الخضوع وتحسين الليونة.
يمكن أن تؤدي فترات الاحتفاظ القصيرة جدًا إلى ترسيب مركب غير مكتمل، ويمكن للذرات الخلالية المتبقية أن تزيد من مقاومة المادة للشيخوخة (زيادة القوة وتقليل اللدونة أثناء الاستخدام اللاحق). التحكم في معدل التبريد
أثناء مرحلة التبريد، يلزم التبريد السريع والموحد (مثل التبريد بالهواء النفاث أو التبريد برذاذ الماء). يتم التحكم في معدل التبريد عادة عند 20-50 درجة / ثانية. تجنب السكن لفترات طويلة في نطاق 600-700 درجة (حيث من المحتمل أن تتشكل هياكل هشة مثل البيرلايت) لضمان تكوين هيكل موحد من الفريت.
يمكن أن يؤدي التبريد غير المتساوي إلى اختلافات في الخصائص بين الأسطح العلوية والسفلية للشريط، أو بين الحواف والمركز، مما يؤثر على اتساق الختم اللاحق.
2.كيفية تنظيم التحكم في التوتر واستقرار شكل اللوحة؟
مطابقة معلمة التوتر
أثناء عملية التلدين المستمرة، يجب أن يكون شد الشريط مطابقًا تمامًا للسمك ودرجة الحرارة والسرعة:
لا ينبغي أن يكون توتر المدخل مفرطًا، وإلا فقد يتسبب في تشوه الشريط (خاصة وأن DC07 ناعم وعرضة للتشوه البلاستيكي).
في-يجب الحفاظ على ثبات توتر الفرن لمنع انحراف الشريط أو التجعد أو التواء بسبب تقلبات التوتر (يتمتع DC07 بمرونة جيدة وأكثر حساسية لتغيرات التوتر).
يتم تحديد نطاقات الشد عادةً بناءً على سمك الشريط (على سبيل المثال، بالنسبة للشريط بسمك 0.1-0.5 مم، يتم التحكم في الشد بين 5-15 كيلو نيوتن).
دقة الأسطوانة والاستقرار
يجب أن تحافظ بكرات التوجيه وبكرات التوجيه في فرن التلدين على دقة سطح عالية للغاية (Ra أقل من أو تساوي 0.8μm) ومحورية لتجنب عيوب السطح مثل المسافات البادئة والشرائط الناتجة عن خدوش الأسطوانة أو الجريان (يحتوي DC07 على متطلبات صارمة لجودة السطح، ويمكن أن تؤثر العيوب الطفيفة على مظهر الطلاء أو الختم اللاحق).
يجب مراقبة درجة حرارة الأسطوانة في الوقت الفعلي لمنع التشوه الحراري من التسبب في أسطح الأسطوانة غير المستوية، مما قد يؤثر بشكل أكبر على شكل الشريط.
3.كيفية تنظيم التحكم في الجو وجودة السطح؟
التدريع تكوين الغاز
يجب ملء فرن التلدين بالهيدروجين النقي أو خليط نيتروجين-الهيدروجين (عادةً بمحتوى هيدروجين أكبر من أو يساوي 5%) كجو وقائي لمنع أكسدة سطح الشريط. يجب التحكم بشكل صارم في محتوى الأكسجين أقل من 50 جزء في المليون، ونقطة الندى أقل من أو تساوي -40 درجة (لمنع الرطوبة من التسبب في أكسدة السطح أو الصدأ أو التقشر).
يجب أن يكون تدفق وضغط غاز التدريع ثابتًا لمنع الهواء من التسلل إلى الفرن (خاصة حول سدادة فم الفرن).
إزالة الزيوت السطحية والشوائب
قبل التلدين، يجب إزالة الزيت المتداول ومسحوق الحديد والشوائب الأخرى الموجودة على سطح الشريط تمامًا من خلال التنظيف الكهربائي والتنظيف القلوي.
سوف يتفحم الزيت المتبقي أثناء التلدين، مما يشكل بقع سوداء أو علامات زيتية، مما يؤثر على جودة السطح.
سوف يرتبط مسحوق الحديد المتبقي بالركيزة عند درجات الحرارة العالية، مما يشكل بقعًا صلبة، مما يقلل من عمر القالب ودقة المنتج أثناء الختم.
4.كيفية التحكم في السرعة والإيقاع؟
يجب أن تتماشى سرعة خط التلدين المستمر (عادةً 100-300 م/دقيقة) مع أوقات التسخين والنقع والتبريد لضمان أن وقت بقاء الشريط في كل مرحلة يلبي متطلبات العملية. يمكن أن تؤدي السرعات العالية بشكل مفرط إلى عدم كفاية التسخين والنقع، في حين أن السرعات البطيئة بشكل مفرط يمكن أن تؤدي إلى حبوب خشنة بسبب درجات الحرارة المرتفعة لفترة طويلة.
يجب أن تكون الزيادة والنقصان في السرعة سلسة لتجنب تقلبات التوتر أو اضطرابات درجة الحرارة الناتجة عن التغيرات المفاجئة في السرعة.
5.كيفية ضبط عملية التسوية اللاحقة؟
يخضع DC07 الملدن عادةً للتدحرج (إلى استطالة 1-3٪) للتخلص من هضبة الإنتاج (تجنب تكوين "خطوط Lüders" أثناء الختم) وزيادة تحسين التسطيح. يجب أن تكون قوة التدحرج والتوتر أثناء عملية التقسية مطابقة لخصائص المواد الملدنة. يمكن أن تؤدي المعلمات غير الصحيحة إلى تصلب أو خدش السطح.