الصلب المجلفن DX54D
صفيحة الفولاذ المجلفن DX54D مطلية بالزنك، مما يجعلها صفيحة فولاذية متينة. نظرًا لقابليته العالية للتشكيل، يمكن استخدام هذا الفولاذ بشكل أساسي في أعمال التصنيع. تشمل هذه المعدات صناعات السيارات والهيكلية والأجهزة المنزلية. وجود طبقة الزنك يساعد على منع الصدأ، ويمكن استخدام هذه المواد داخلياً وخارجياً حيثما يوجد رطوبة أو رطوبة.
د-ختم الفولاذ
X-مدرفلة على البارد أو مدرفلة على الساخن
54 – فئة الختم (كلما زاد العدد، كان أداء الختم أفضل)
د – لوح فولاذي-مطلي بالغمس الساخن
يتوفر الفولاذ عالي الجودة-DX54D في الطلاءات التالية-بالغمس الساخن: DX54D+Z (مجلفن)، DX54D+ZF (حديد مجلفن-)، DX54D+ZA (ألومنيوم مجلفن-)، DX54D+AZ (ألومنيوم-زنك)، DX54D +AS (الألومنيوم-السيليكون-مغلف).
التركيب الكيميائي للصلب DX54D
| عنصر | محتوى (٪) |
| الكربون، ج | 0.08 كحد أقصى |
| المنغنيز، من | 0.45 كحد أقصى |
| الفوسفور، P | 0.03 كحد أقصى |
| الكبريت، س | 0.03 كحد أقصى |
| السيليكون، سي | 0.50 كحد أقصى |
| الألومنيوم، آل | 0.02-0.07 |
| النيتروجين، ن | 0.012 كحد أقصى |
| التيتانيوم، تي | 0.30 كحد أقصى |
| الكروم، الكروم | 0.20 كحد أقصى |
| نيكل، ني | 0.20 كحد أقصى |
| النحاس، النحاس | 0.20 كحد أقصى |
الخواص الميكانيكية للصلب DX54D
| ملكية | متري | إمبراطوري |
| قوة الشد | 270 - 370 ميجا باسكال | 39 - 54 كيلو باسكال |
| قوة العائد | 120 - 220 ميجا باسكال | 17 – 32 كيلو باسكال |
| صلابة برينل | 90 - 120 حصان | 90 - 120 حصان |
| صلابة روكويل | 50 – 65 ساعة | 50 – 65 ساعة |
| صلابة فيكرز | 100 - 130 فولت | 100 - 130 فولت |
| استطالة | أكبر من أو يساوي 36% | أكبر من أو يساوي 36% |
| معامل مرن | 210 جيجا | 30,500 كيلو |
| تباين الخواص (R-القيمة، الحد الأدنى) | أكبر من أو يساوي 1.6 | أكبر من أو يساوي 1.6 |
| مؤشر تصلب الانفعال (n-القيمة، الحد الأدنى) | أكبر من أو يساوي 0.18 | أكبر من أو يساوي 0.18 |
عمليات إنتاج الفولاذ DX54D
طوال عملية الإنتاج بأكملها، نحن نتحكم بشكل صارم في كل رابط للتأكد من أن كل دفعة من المنتجات تلبي أعلى معايير الجودة، مما يضمن الموثوقية والمتانة للفولاذ DX54D الخاص بنا، لذلك يمكنك الاطمئنان.
عملية الصهر:أولاً، نقوم بإذابة المواد الخام وصقلها للتأكد من أن التركيب الكيميائي للفولاذ المصهور يتوافق مع معايير الجودة المطلوبة.
عملية الدرفلة على الساخن: بعد ذلك، يتم صب الفولاذ المصهور في كتل وتدحرج على الساخن عند درجة حرارة عالية تبلغ حوالي 1200 درجة. تهدف هذه الخطوة بشكل أساسي إلى تقليل سمك الفولاذ وتحسين خصائصه.
عملية الدرفلة الباردة:بعد الدرفلة على الساخن، يتم دحرجة الفولاذ على البارد لتقليل السُمك بشكل أكبر، مع تحسين تشطيب السطح والدقة لضمان أن المنتج النهائي أكثر دقة في الحجم.
الصلب المستمر:لتقليل الضغط الداخلي المتولد خلال عملية الدرفلة على البارد، سوف نقوم بتسخين الفولاذ إلى 700-800 درجة للتليين، الأمر الذي يمكن أن يعزز ليونة الفولاذ ويجعل معالجته أسهل.
معالجة الجلفنة:أخيرًا، لتحسين مقاومة التآكل للفولاذ، نستخدم عملية الجلفنة بالغمس الساخن لغمر الفولاذ في الزنك المصهور عند درجة 450-460 لتشكيل طلاء الزنك لمنع الصدأ بشكل فعال.
|
معيار |
درجة |
C |
سي |
من |
P |
S |
تي |
|
تشكيل الفوركولد المعيار الصيني |
DX51D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
DX52D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX53D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX54D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX56D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX57D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
تشكيل الفوركولد المعيار الياباني |
SGCC |
0.15 |
0.50 |
0.80 |
0.050 |
0.030 |
0.025 |
|
SGCD1 |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.040 |
0.030 |
0.025 |
|
|
SGCD3 |
0.08 |
0.50 |
0.45 |
0.030 |
0.030 |
0.025 |
|
|
SGCD4 |
0.06 |
0.50 |
0.45 |
0.030 |
0.030 |
0.025 |
|
|
للهيكل المعيار الياباني |
SGC340 |
0.25 |
0.50 |
1.70 |
0.200 |
0.035 |
0.025 |
|
SGC400 |
0.25 |
0.50 |
1.70 |
0.200 |
0.035 |
0.150 |
|
|
SGC490 |
0.30 |
0.50 |
2.00 |
0.200 |
0.035 |
0.025 |
|
|
SGC510 |
0.30 |
0.50 |
2.50 |
0.200 |
0.035 |
0.025 |
|
|
للهيكل معيار إيسي |
S220GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
S250GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
|
S280GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
|
S320GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
|
S350GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.150 |
|
|
S550GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.150 |